El orgullo de Michelin

260

Visita a la fábrica de Aranda del Duero

Existen compañías que hacen bien su trabajo, su función y otras que, además, se sienten orgullosos de ello y lo portan sin reparo en su pecho. Ejemplo de este segundo tipo de empresa es Michelin y sus fábricas. Durante la visita a su fábrica con más de cuarenta años de historia en Aranda del Duero nos quedó clara una cosa; cuando una planta se gestiona pensando en la gente el resultado es un producto de éxito, innovador y desarrollado por y para personas.

 

La calidad de los neumáticos Michelin no se ponen en duda, es un producto Premium tanto para camiones como coches, motos e incluso metros. Sí, algunos metros también llevan ruedas, os lo explicaremos más adelante. De donde proviene esa calidad es lo que fuimos a descubrir a su planta situada en Aranda del Duero, capital de la Comerca de la Ribera del Duero y reconocida por la calidad de sus bodegas. Pero vayamos a lo que nos incumbe, que son las gomas fabricadas por Michelin en su fábrica especializada en producto para camión y metro.

Los responsables de Michelin posan tras acabar la visita a la fábrica

 

IMPORTANCIA DE LAS PERSONAS

Esta planta con 46 años de historia acoge a 1.247 trabajadores en plantilla además de los 250 empleados externos y los que están por contratar, cerca de 160 este 2016. Es importante hablar de las personas antes de entender el funcionamiento de la industria dado que lo que más nos sorprendió de la visita fue el nivel de implicación manual y la extensa formación que se requiere para formar parte de la producción. También repasar los datos de producción ya que se fabrican un total de 1450.000 toneladas de neumáticos al año de 50 dimensiones diferentes y de estas se exporta el 60% a Europa, el 10% se queda en España y el resto por el mundo. César Moñuz, director de la fábrica, nos estuvo explicando todo eso además de la filosofía de gestión que la compañía mantiene: valorando a las personas, su seguridad, la calidad, la competitividad y la satisfacción del cliente. Para conseguir eso cuentan con un modelo de turnos variables anti-estrés que les ha valido una gran acogida por parte de trabajadores y sindicatos, una relación que permitió en los momentos más duros hacer acopio de la solidaridad y la comunidad para no tener que despedir a ningún empleado.

La feminización de la plantilla ha incrementado en los últimos años

La implicación del ser humano es casi total en la fábrica

 

PRODUCTO

Antes de pasar a explicar cómo funciona la fábrica y lo que hemos visto repasar el producto. Isaac Ortega, Director Comercial del producto para camiones en España y Portugal, quiso remarcar el contexto positivo del mercado y su afectación a la producción. Una fabricación unida directamente a las demandas del cliente: rentabilidad, seguridad y servicio. Todas ellas cubiertas según Ortega con un producto multi-vida, perenne y una optimización de distribución muy trabajada. Antoine Sánchez, encargado del departamento de márquetin dirigido a camiones, quiso hablarnos de la digitalización de las soluciones. Una evolución palpable en la fábrica a través del microchip RFID, que se coloca en el neumático y aportará toda la información sobre su creación, desarrollo y vida a lo largo de la vida útil (incluso si llega a recauchutarse).

Empleado implantando el chip RFID en una posición exacta

Gracias al chip se puede saber todo sobre el neumático y su vida

 

El trabajo en innovación y tecnología quedan palpables al hablar de las evoluciones del material, la escultura y estructura utilizados por Michelin. En todos esos campos cuenta con una patente como el Infinicoil, una estructura que se mantiene en alto secreto en la fábrica porque permite desarrollar un producto resistente, con menos consumos y mayor estabilidad que todos sus rivales. Esta solución se desarrolla actualmente en Aranda pero se trasladará al resto de plantas del mundo. Una vertiente pionera que también demuestran con el establecimiento de una máquina prototipo para la fabricación de neumáticos que se probará en esta planta para implementarla en todas las demás. Una pena no poder saber más de ella.

 

 

 

 

Una vez dentro de la planta sus instalaciones de 200.000 metros cuadrados edificados ya muestran la potencia del trabajo realizado en su interior. En sus máquinas se fabrican neumáticos para camiones y autobuses de llantas 19.5’’, 20’’, 22.5’’ y 24’’, de más de 100 dimensiones y modelos. Actualmente, en el centro de Aranda se producen neumáticos de las reconocidas gamas X-Line, X-Multi, X-Works, X-Coach, X-Incity, así como 80 referencias de neumáticos para Metro, entre otros productos. Los metros de París, México, Montreal o Santiago se mueven gracias a su producto de 16 pulgadas pero con una cubierta grande como ninguna.

VERSÁTILIDAD Y PREPARACIÓN

Las líneas de producción están pensadas para poder adaptarse a las necesidades específicas de cada cliente o mercado. No es lo mismo un camión que circule por Europa, por el norte o por Brasil/África, donde requieren reforzar las zonas más débiles por el estado de sus carreteras. Tal y como comentamos anteriormente sorprende la cantidad/calidad de intervención humana que hay en la fabricación del producto. Por supuesto las máquinas y robots han pasado a formar parte del entorno y hacen el trabajo más pesado pero el elemento de valor lo aportan las manos de sus trabajadores. La formación de estos se puede alargar hasta más de un año dependiendo del puesto al que están destinados y su refuerzo es constante en el centro de formación de la propia planta.

Fabricación manual del centro del neumático

Pese a la manufactura también son neumáticos digitales

 

La planta se divide por talleres centrados en una parte de la creación, desde la preparación de los materiales, su homogenización hasta la confección, terminación y control. Como si de una cadena trófica se tratara cada paso está directamente relacionado con el otro, de modo que cualquier retraso en una zona implica a todo el proceso. Sorprende la sala de cocción, a la que llegan los neumáticos plásticos y los transforman en un producto elástico mediante unas presas que añaden vapor a alta temperatura. En estas ‘cajas’ la goma coge la forma final al cohesionarse todos los materiales. De allí se dirige a la zona de control, de las más humanas.

 

Una persona se encarga de hacer la revisión visual exterior e interior, el trabajo que más formación requiere de la planta. No sólo por la necesidad de conocer todo el producto al detalle sino por el requerimiento de que sea ‘un lince’ en lo que la vista se refiere. Este control se hace con el 100% del producto mientras que el paso por el escáner (que verifica el estado interior) es mediante sondeo. Al preguntarle entonces por la verificación de la calidad los encargados de la planta destacan que el control de calidad se hace en cada paso de la fabricación, en cada máquina y con cada empleado. Viendo el nivel de implicación constatamos que así es.

Tienen dos zonas de almacenaje dependiendo del cliente o mercado al que se dirige

 

Una vez en la zona de almacenaje nos damos cuenta de la cantidad de producto que se fabrica. La extensión de 70.000 metros cuadrados varía su acogida de gomas dependiendo de la temporada, siendo de septiembre a noviembre el momento de más auge. De vuelta a la sala de prensa nuestras dudas se centran en las personas y trabajadores. ¿Qué formación reciben, de donde provienen…etc? Convenios de práctica con Universidades, el Máster especializado de la Universidad de Ávila y Formación Profesional son los orígenes más habituales, siendo de un 50-50 la proporción entre graduados y FP.

 

También nos quisieron sorprender con una exclusiva, a partir de 2017 el muñeco Vivendum acompañará de nuevo a los camioneros en sus rutas.